A、加工技術：
　　1、加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂；
　　2、調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂；
　　3、注射壓力太低或者注射速度過快；
　　4、預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂；
　　5、適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質；
　　6、制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成；
　　7、無潤滑或有潤滑但效果不佳；
　　8、適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解；
　　9、生產產品時，由于塑料在模腔中的不均勻冷卻和不均勻收縮以及產品結構設計的不合理，容易引起產品的各種缺陷；
　　10、塑化不良，即熔體不能全部均勻地相熔；
　　B、材料質量：
　　1、重生料含量太高，造成制件強度過低；
　　2、濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂；
　　3、原材料中雜質或重生料超標；
　　4、原材料含水量過大；
　　5、材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
　　6、原料中易揮發物超出標準；
　　C、模具精密度：
　　1、頂出要平衡，截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要足夠光滑，才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂；
　　2、制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中；
　　3、盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大；
　　4、制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均；
　　5、對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓；
　　6、主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易于脫模；
　　7、主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上；
　　8、沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等；
　　9、模具溫度過低和熔體的流動性太差；